Pravidla pro výběr CNC obráběcích strojů
Životnost nástroje úzce souvisí s řezným objemem. Při formulování řezných parametrů by měla být nejprve zvolena přiměřená životnost nástroje a přiměřená životnost nástroje by měla být stanovena podle cíle optimalizace. Obecně se dělí na 2 typy: životnost nástroje s nejvyšší produktivitou a životnost nástroje s nejnižšími náklady. První se určuje podle cíle co nejmenšího počtu hodin práce jednoho kusu a druhý se určuje podle cíle nejnižších procesních nákladů.
Při výběru životnosti nástroje podle složitosti nástroje, nákladů na výrobu a ostření lze vzít v úvahu následující body. Životnost složitých a vysoce přesných nástrojů by měla být vyšší než u jednobřitých nástrojů. U strojově upnutých vyměnitelných nástrojů může být životnost nástroje z důvodu krátké doby výměny nástroje, aby byla plně využita jeho řezná výkonnost a zlepšena efektivita výroby, zvolena nižší, obecně 15-30 minut. Pro vícenástrojové obráběcí stroje, modulární obráběcí stroje a automatizované obráběcí stroje, kde je instalace nástroje, výměna nástroje a seřízení nástroje složitější, by měla být životnost nástroje vyšší a spolehlivost nástroje by měla být zajištěna. Když produktivita určitého procesu v dílně omezuje zvýšení produktivity celé dílny, měla by být životnost nástroje procesu zvolena nižší. Když jsou náklady na celý závod na jednotku času určitého procesu relativně vysoké, měla by být životnost nástroje také zvolena Nižší. Při dokončování velkých dílů, aby bylo zajištěno dokončení alespoň jednoho průchodu a aby se zabránilo výměně nástroje uprostřed řezání, by měla být životnost nástroje určena podle přesnosti součásti a drsnosti povrchu. Ve srovnání s běžnými metodami zpracování obráběcích strojů, CNC obrábění klade vyšší požadavky na řezné nástroje. Vyžaduje nejen dobrou kvalitu, vysokou přesnost, ale také rozměrovou stabilitu, vysokou odolnost a snadnou instalaci a nastavení. Splňujte požadavky na vysokou účinnost CNC obráběcích strojů. Vybrané nástroje na CNC obráběcích strojích často používají nástrojové materiály vhodné pro vysokorychlostní řezání (jako je rychlořezná ocel, ultrajemnozrnný karbid) a používají vyměnitelné břitové destičky.
CNC obráběcí stroje pro soustružení
Běžně používané CNC soustružnické nástroje se obecně dělí do 3 kategorií: tvářecí soustružnické nástroje, špičaté soustružnické nástroje, obloukové soustružnické nástroje a 3 typy. Tvarovací soustružnické nástroje se také nazývají prototypové soustružnické nástroje. Tvar obrysu opracovávaných dílů je zcela určen tvarem a velikostí čepele soustružnického nástroje. Při CNC soustružnickém obrábění běžné tvářecí soustružnické nástroje zahrnují obloukové soustružnické nástroje s malým poloměrem, nepravoúhlé soustružnické nástroje a závitové nástroje. Při CNC obrábění by se měl formovací soustružnický nástroj používat co nejméně nebo ne. Špičatý soustružnický nástroj je soustružnický nástroj vyznačující se rovným břitem. Špička nástroje tohoto typu soustružnických nástrojů se skládá z lineárních hlavních a vedlejších břitů, jako je 900 vnitřních a vnějších soustružnických nástrojů, soustružnické nástroje s levou a pravou stranou, drážkovací (řezné) soustružnické nástroje a různé vnější a vnitřní břity s malými břity. Nástroj na soustružení děr. Způsob výběru geometrických parametrů špičatého soustružnického nástroje (zejména geometrického úhlu) je v zásadě stejný jako u běžného soustružení, ale je třeba plně zohlednit vlastnosti CNC obrábění (jako je dráha obrábění, kolize obrábění atd.) a zohlednit samotný hrot nástroje. pevnost.
2. je obloukový soustružnický nástroj. Obloukový soustružnický nástroj je soustružnický nástroj vyznačující se obloukovým břitem s malou kruhovitostí nebo lineární chybou profilu. Každý bod obloukové hrany soustružnického nástroje je špičkou obloukového soustružnického nástroje. V souladu s tím není bod polohy nástroje na oblouku, ale ve středu oblouku. Obloukový soustružnický nástroj lze použít pro soustružení vnitřních i vnějších ploch a je vhodný zejména pro soustružení různých hladkých spojovacích (konkávních) tvarovacích ploch. Při výběru poloměru oblouku soustružnického nástroje je třeba vzít v úvahu, že poloměr oblouku řezné hrany 2-bodového soustružnického nástroje by měl být menší nebo roven minimálnímu poloměru zakřivení na konkávním obrysu součásti, aby se předešlo suchu při zpracování. Poloměr by neměl být příliš malý, jinak bude nejen obtížná na výrobu. Soustružnický nástroj může být poškozen kvůli slabé síle hrotu nebo špatné schopnosti odvádět teplo tělem nástroje.
CNC obráběcí stroje pro frézování
Při CNC obrábění se stopkové frézy s plochým dnem běžně používají pro frézování vnitřních a vnějších obrysů rovinných dílů a roviny frézování. Empirická data příslušných parametrů nástroje jsou následující: Za prvé, poloměr frézy RD by měl být menší než minimální poloměr zakřivení Rmin vnitřního obrysového povrchu součásti, obecně RD= (0.8-0.9) Rmin. 2. je zpracování h8 části H< (1/4-1/6) RD, abyste zajistili dostatečnou tuhost nože. Za třetí, při frézování dna vnitřní drážky stopkovou frézou s plochým dnem, protože 2 průchody dna drážky je třeba překrývat a poloměr spodní hrany nástroje je Re=Rr, to znamená, že průměr je d=2Re=2(Rr). Vezměte poloměr nástroje jako Re=0.95 (Rr). Pro opracování některých 3-rozměrných profilů a obrysů s proměnlivými úhly úkosu se běžně používají kulové frézy, prstencové frézy, bubnové frézy, kuželové frézy a kotoučové frézy.
Většina CNC obráběcích strojů používá sériové a standardizované nástroje. Pro nástrojové držáky a nástrojové hlavy, jako jsou vyměnitelné strojně upnuté externí soustružnické nástroje a nástroje pro čelní soustružení, existují národní normy a sériové modely. Pro obráběcí centra a automatické výměníky nástrojů Obráběcí stroje a držáky nástrojů byly serializovány a standardizovány. Například standardní kód systému kuželových nástrojů je TSG-JT a standardní kód systému přímých nástrojů je DSG-JZ. Kromě toho je u vybraného nástroje před použitím nutné přesně změřit velikost nástroje, aby se získala přesná data, a operátor vloží tato data do datového systému a dokončí proces zpracování pomocí volání programu, čímž zpracuje kvalifikované obrobky.
Bod nástroje
Z jaké polohy se nástroj začne pohybovat do určené polohy? Takže na začátku provádění programu musí být určena poloha, kde se nástroj začne pohybovat v souřadném systému obrobku. Tato poloha je počátečním bodem nástroje vzhledem k obrobku při provádění programu. Nazývá se tedy počáteční bod programu nebo počáteční bod. Tento počáteční bod je obecně určen nastavením nástroje, takže tento bod se také nazývá bod nastavení nástroje. Při sestavování programu zvolte správně polohu bodu nastavení nástroje. Principem nastavení bodu nastavení nástroje je usnadnění numerického zpracování a zjednodušení programování. Během zpracování je snadné zarovnat a zkontrolovat; způsobená chyba zpracování je malá. Bod nastavení nástroje lze nastavit na obráběné součásti, na upínači nebo na obráběcím stroji. Aby se zlepšila přesnost obrábění součásti, měl by být bod nastavení nástroje nastaven pokud možno na základě návrhu součásti nebo procesu. Při skutečném provozu obráběcího stroje může být bod polohy nástroje umístěn na bod nastavení nástroje ruční operací nastavení nástroje, to znamená shodou "bodu polohy nástroje" a "bodu nastavení nástroje". Takzvaný "bod umístění nástroje" se vztahuje k počátečnímu bodu polohování nástroje. Bod umístění nástroje soustružnického nástroje je hrot nástroje nebo střed oblouku hrotu nástroje. Stopková fréza s plochým dnem je průsečíkem osy nástroje a spodní části nástroje; kulová fréza je střed koule a vrták je hrot. Ruční nastavování nástroje má nízkou přesnost a nízkou účinnost. Některé továrny používají optická zrcátka pro nastavování nástrojů, nástroje pro ustavování nástrojů, zařízení pro automatické ustavování nástrojů atd., aby se zkrátila doba seřízení nástroje a zlepšila se přesnost seřízení nástroje. Když je potřeba vyměnit nástroj během zpracování, měl by být specifikován bod výměny nástroje. Takzvaný "bod výměny nástroje" se vztahuje k poloze nástrojového stojanu, když se otáčí za účelem výměny nástroje. Bod výměny nástroje by se měl nacházet mimo obrobek nebo upínací přípravek a během výměny nástroje by se obrobku a jiných částí nemělo dotýkat.
Data o obrábění
Při NC programování musí programátor určit data obrábění pro každý proces a zapsat je do programu ve formě instrukcí. Řezné parametry zahrnují rychlost vřetena, data zpětného obrábění a rychlost posuvu. Pro různé způsoby zpracování je třeba zvolit různé řezné parametry. Principem výběru údajů o obrábění je zajistit přesnost obrábění a drsnost povrchu součástí, poskytnout plnou vůli řeznému výkonu nástroje, zajistit přiměřenou trvanlivost nástroje a poskytnout plnou vůli výkonu obráběcího stroje pro maximalizaci produktivity. a snížit náklady.
1. Určete otáčky vřetena.
Otáčky vřetena by měly být zvoleny podle dovolené řezné rychlosti a průměru obrobku (nebo nástroje). Výpočtový vzorec je: n=1000 v/7 1D kde: V je řezná rychlost, jednotkou je pohyb m/m, který je určen trvanlivostí nástroje; N jsou otáčky vřetena, jednotka je r/min a D je průměr obrobku nebo průměr nástroje v mm. Pro vypočítané otáčky vřetena N by měly být nakonec zvoleny otáčky, které má obráběcí stroj nebo se jim blíží.
2. Určete rychlost posuvu.
Rychlost posuvu je důležitým parametrem v řezných parametrech CNC obráběcích strojů, který se volí především podle požadavků na přesnost obrábění a drsnost povrchu dílů a materiálových vlastností nástrojů a obrobků. Maximální rychlost posuvu je omezena tuhostí obráběcího stroje a výkonem posuvového systému. Princip stanovení rychlosti posuvu: Když lze zaručit kvalitu obrobku, lze pro zlepšení efektivity výroby zvolit vyšší posuv. Obecně se vybírá v rozsahu 100-200mm/min; při řezání, obrábění hlubokých otvorů nebo obrábění nástroji z rychlořezné oceli by měla být zvolena nižší rychlost posuvu, obecně v rozsahu 20-50mm/min; když je přesnost zpracování, povrch Když je požadavek na drsnost vysoký, rychlost posuvu by měla být zvolena menší, obecně v rozsahu 20-50mm/min; když je nástroj prázdný, zvláště když se dlouhá vzdálenost "vrací na nulu", můžete nastavit stroj CNC systém nastavení Maximální rychlost posuvu.
3. Určete hloubku řezu.
Hloubka řezu je dána tuhostí obráběcího stroje, obrobku a řezného nástroje. Když to tuhost umožňuje, hloubka řezu by se měla co nejvíce rovnat přídavku na obrábění obrobku, což může snížit počet průchodů a zlepšit efektivitu výroby. Aby byla zajištěna kvalita obrobeného povrchu, může být ponecháno malé množství přídavku na dokončení, obecně 0.2-0.5mm. Stručně řečeno, konkrétní hodnota dat o obrábění by měla být stanovena analogicky na základě výkonu stroje, souvisejících příruček a skutečných zkušeností.
Současně lze rychlost vřetena, hloubku řezu a rychlost posuvu vzájemně přizpůsobit tak, aby se vytvořily nejlepší řezné parametry.
Data o obrábění nejsou jen důležitým parametrem, který je nutné určit před seřízením obráběcího stroje, ale také to, zda je jejich hodnota přiměřená či nikoli, má velmi významný vliv na kvalitu zpracování, efektivitu zpracování a výrobní náklady. Takzvaná "přiměřená" data obrábění se vztahují k datům obrábění, která plně využívají řezný výkon nástroje a dynamický výkon obráběcího stroje (výkon, krouticí moment) k dosažení vysoké produktivity a nízkých nákladů na zpracování za předpokladu zajištění kvality.
